برنامه‌ریزی هوشمندانه برای تکرار رکوردشکنی
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان در گفت و گو با روابط عمومی این شرکت گفت: از ابتدای سال جاری با یک برنامه‌ریزی هوشمندانه، دقیق و حساب شده، توانستیم چهار بار رکورد تولید ماهیانه شرکت را جابه‌جا کنیم و امیدواریم در ادامه سال این رکوردشکنی‌ها تا تحقق ظرفیت اسمی و حتی فراتر از آن ادامه یابد.
عطاالله معروفخانی با تبریک رکورد ۱۵۴ هزار و ۵۶۷ تنی آبان ماه شرکت فولاد هرمزگان به همه کارکنان و ذی‌نفعان شرکت، اظهار داشت: برنامه‌ریزی دقیق و هوشمندانه برای کسب این رکورد از ماه‌ها قبل صورت گرفته بود. قطعی های مکرر برق از اواسط اردیبهشت ماه تا پایان مرداد مانع بزرگی برای فولاد هرمزگان در تحقق افزایش تولید بود اما با کاهش محدودیت‌های تامین برق در پایان تابستان به سرعت توانستیم به وضعیت عادی خود در امر تولید باز گردیم. به طوری که در شهریور ماه، مهر ماه و آبان ماه به صورت پی در پی در تولید ماهیانه رکوردشکنی کردیم.
وی با اشاره به ظرفیت 125 هزار تنی فولاد هرمزگان در هر ماه، خاطرنشان کرد: تولید بیش از میزان ظرفیت اسمی نشان می‌دهد کارکنان فولاد هرمزگان توانستند به تمام ابعاد فنی و علمی تولید فولاد با استفاده از ماشین ریخته‌گری پیوسته دست یابند و با بهره‌گیری از تمامی امکانات موجود، تولید بیش از ظرفیت اسمی ماهیانه را محقق سازند.
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان تاکید کرد: گام دیگر شرکت فولاد هرمزگان در جهت افزایش بهره‌وری، افزایش سرعت ذوب بود. این شرکت توانست با افزایش میزان تخلیه و به‌تبع آن کاهش مدت زمان تولید ذوب، موفق به افزایش سرعت تولید تا 1.6 متر در هر دقیقه شود. این در حالی است که این سرعت ریخته گری در بین استفاده‌کنندگان از تکنولوژی ریخته‌گری پیوسته تختال خود رکوردی بی نظیر می باشد. وی با اشاره اینکه افزایش سرعت تولید، میزان مصرف انرژی الکتریکی را نیز کاهش داده و راندمان مصرف انرژی را افزایش می دهد گفت: در واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، با کاهش مدت زمان تخلیه پاتیل تا ریخته‌گری، در کنار آن کاهش ماندگاری ذوب در کوره‌های پاتیلی، طبعا میزان مصرف انرژی کاهش و در مقابل میزان تولید افزایش خواهد یافت.
معروفخانی با بیان اینکه افزایش کیفیت متالیزاسیون آهن اسفنجی و کاهش مصارف مواد اولیه بر افزایش تولید و رکوردشکنی تاثیر شگرفی گذاشت، عنوان کرد: یکی از اقدامات مهم فولاد هرمزگان در تابستان، شات‌دان سنگین واحد احیا مستقیم بود که این شرکت توانست با انجام عملیات تعمیرات و نگهداری بسیاری از تجهیزات این واحد را بهینه و برای تولید مواد اولیه با کیفیت بالاتر آماده کند. به طوری که نخستین محصولات واحد احیا مستقیم پس از شات‌دان، متالیزاسیون 93 درصد را ثبت کردند و به طور شگفت‌انگیزی بهبود کیفیت را نشان دادند. این یعنی میزان مصرف آهن اسفنجی به طور متوسط در هر ذوب حدود هشت تن کاهش یافته و برای تولید محصول نهایی مواد اولیه کمتری را مورد مصرف قرار گرفته است. وی با اشاره به اهمیت کاهش مصرف مواد اولیه در سود آوری و کاهش مصرف انرژی گفت: هر چه مصرف مواد اولیه کمتر باشد، به تبع آن انرژی مصرفی نیز با کاهش مواجه خواهد شد. و هر دو عامل باعث کاهش بهای تمام شده و افزایش میزان سودآوری شرکت خواهند شد. وی در ادامه تصریح کرد: از دیگر اقدامات ما نهادینه کردن نگرش فرایندی بود. به طوری که برنامه‌ریزی مبتنی بر تفکر سیستمی و کنترل و پایش مستمر فرایند با اولویت و ایجاد سیستم‌های خودکنترلی در تمامی سطوح تولید، استانداردسازی و متعهد بودن به انجام درست کار، تعریف شاخص‌های کلیدی و عملکرد و ارزیابی مداوم نتایج و به کارگیری اقدامات در جهت دستیابی به اهداف تعیین شده منجر به نتایج کمی و کیفی قابل توجهی در شرکت فولاد هرمزگان شده است.
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان، هماهنگی واحدهای تولیدی را دیگر عامل موفقیت فولاد هرمزگان دانست و اضافه کرد: طی دو سال اخیر شرکت ، هم‌افزایی و همراهی بسیار خوبی میان همه بخش‌های فولادسازی مانند واحد تعمیرات، واحد ریخته‌گری، واحد نسوز و… به وجود آمده است. به این موارد می‌توان نوآوری و خلاقیت کارشناسان شرکت به ویژه در رابطه با کاهش توقفات سرباره و توقفات واحد فولادسازی برای تعمیرات را افزود. با انجام کار تیمی، توقفات واحد فولادسازی نسبت به گذشته کاهش چشمگیری داشت. در کنار آن تلاش شد رویکرد «پیشرفت دائمی و مداوم» در انجام فعالیت سرلوحه کار قرار گیرد و برای بهره‌وری مداوم و بهبود روش‌های کار تلاش شود.
ارسال نظر