دستیابی به بالاترین درصد تولید تختال بدون عیب در فولاد مبارکه

وی با بیان اینکه در حین ریخته‌گری بسته به شرایط ذوب و ماشین ممکن است    روی تختال عیوبی مانند ترک طولی (Longitudinal Crack)، ترک عرضی (Transverse Crack)، ترک لبه‌ای (Border Crack)، ناخالصی (Inclusion)، ترک گوشه‌ای (Corner Crack)، ترک ستاره‌ای (Star Crack)، پلاک ریخته‌گری(Casting Lap)، اثر نوسان قالب (Oscillation   Mark)، ترک مقطع مرکزی(Center Line Crack)، حفره‌های سنجاقی (Pin Holes)، حفره‌های گازی (Blow Holes) کمربند اتصال در اثر  وقفۀ ریخته‌گری (Stop Pouring) و جدایش شیمیایی (Segregation) به وجود آید، گفت: در صورت بروز هریک از   عیوب مذکور  بر  سطح بالا یا پایین یا در کناره‌ها یا سر   و   ته تختال، تختال معیوب باید  توسط سیکل اسکارف یا برش عرضی و یا طولی رفع عیب گردد که این امر مستلزم صرف زمان و هزینه برای سازمان است. وی در تشریح چگونگی کاهش این عیوب گفت: به‌منظور جلوگیری از به وجود آمدن این عیوب لازم است کنترل‌های دقیقی در ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم بر پارامترهای ذوب از طریق تنظیم آنالیز شیمیایی و   ارسال ذوب با سوپرهیت مناسب از واحد متالورژی ثانویه صورت گیرد و همچنین نظارت و کنترل بهتری بر   پارامترهای ریخته‌گری همچون تنظیم سرعت ریخته‌گری متناسب با دمای ذوب درون تاندیش، تنظیم میزان پاشش آب و خنک‌کنندگی ثانویۀ  تختال، تنظیم شیب قالب و... انجام شود.

در همین خــصوص قاسم خوشـــدل‌پور    رئیس تولید ریخته‌گری افزود: در مرداد ماه سال جاری با تلاش و پیگیری مجدانۀ همکاران واحد ریخته‌گری مداوم شاهــد کاهــش عیــوب تخــتال در هر پنــج ماشیــن ریخته‌گری بودیم. وی در تشریح تأثیر هریک از بخش‌های ناحیۀ فولادسازی در کسب این موفقیت گفت: همکاران تعمیرات و تعمیرات جنبی با برنامه‌ریزی و اجرای فعالیت‌های تعمیراتی، وضعیت آماده‌به‌کاری و تنظیمات ماشین‌ها را در حد قابل‌قبول حفظ کردند و همکاران واحد تولید نیز با استفاده از فرصت ایجادشده با پایش مناسب پارامترهای تولید، این رکورد را محقق ساختند. وی درصد تولید تختال بدون عیب مردادماه در ماشین شمارۀ یک را     91 درصد اعلام کرد و در تشریح وضعیت سایر ماشین‌ها افزود: تولید تختال بدون عیب در ماشین شمارۀ دو 96.5 درصد، ماشین شمارۀ سه 92.2 درصد، ماشین شمارۀ چهار 93 درصد و ماشین شمارۀ پنج نیز 93.5 درصد بوده است.

وی رکورد قبلی ماشین شمارۀ 2 را مربوط به شهریور 97 به میزان 95.9 درصد اعلام کرد و گفت: این ماشین در ماه جاری 0.6 درصد نسبت به رکورد قبل بهبود داشته است و سایر ماشین‌ها نیز عملکرد خوبی در بهبود کیفیت داشته‌اند. خوشدل‌پور اهمیت این رکورد کیفی در زمان مقابله با بیماری کووید 19 را دوچندان دانست و گفت: همکاران پرتلاش و ساعی واحد ریخته‌گری مداوم با همکاری و تعامل مثال‌زدنی واحدهای کنترل کیفیت، تعمیرات، کارگاه تعمیرات ریخته‌گری، دفاتر فنی تولید و تعمیرات و واحدهای جنبی این توفیق را به دست آوردند. وی رکورد قبلی تختال‌های بدون عیب ناحیه را مربوط به شهریورماه سال 97 و به میزان 93.4 درصد اعلام کرد. به گفتۀ این دو مسئول ناحیۀ فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، حمایت‌های مدیریت ناحیه و زحمات تمامی همکاران واحدهایی که به شکل مستقیم یا پشتیبان در این عرصه ایفای نقش می‌کنند، در تحقق این رکورد مؤثر بوده است و جای قدردانی دارد.

مدیریت کیفیت مواد اولیۀ فولاد مبارکه با اتخاذ فرایند جدید ارزیابی تولیدکنندگان

هم‌زمان با افزایش ظرفیت خطوط تولید در فولاد مبارکه نیاز به مواد اولیه (کنسانتره) افزایش یافته است. کنسانتره یکی از مواد ورودی این شرکت است که پارامترهای کیفی آن بر تولید محصول تأثیر مستقیم دارد؛ اما کیفیت مواد اولیه چگونه ارزیابی می‌شود؟ خبرنگار فولاد پاسخ این سؤال را از غفار دانشمند، کارشناس واحد کنترل کیفی، جویا شده است. در ادامه،  پاسخ این کارشناس را پی می‌گیریم.

طرح موضوع کنترل و  ارزیابی کیفیت مواد اولیۀ ورودی به فولاد مبارکه از کجا آغاز شد؟

فولاد مبارکه با رویکرد افزایش تولید کیفی و برای تأمین بیشتر کنسانترۀ ورودی به کارخانه، به سمت تأمین‌کنندگان جدید معادن گرایش یافت؛ در نتیجه حجم زیادی کنسانتره به کارخانۀ فولاد مبارکه وارد شد. در ابتدا به دلیل پایین بودن مشخصات کیفی کنسانتره‌های ورودی جدید، کیفیت محصول در ناحیۀ آهن‌سازی تحت تأثیر قرار گرفت.

چه اقداماتی در این زمینه انجام شد؟

بر اساس برنامۀ مدون و مشترک بین مدیریت‌های کنترل کیفی، آزمایشگاه، خرید و ناحیه آهن‌سازی،  از ابتدای سال 1399 به‌منظور تأمین پایدار کیفی کنسانتره، گندله و آهن اسفنجی، کارگروهی جهت ارزیابی تأمین‌کنندگان تشکیل شد. در ادامه، کنترل کیفی ناحیۀ آهن‌سازی همگام با سایر قسمت‌های ذکرشده، ضمن بازدیدهای مستمر از این تأمین‌کنندگان، در جهت ایجاد ساختار کنترل کیفی و ارتقای کیفیت محصولات، ممیزی و مشاوره نمود و پس از تفهیم خواسته‌های کیفی به آن‌ها، توانمندی و شایستگی این معادن و واحدهای تولیدی را مورد ارزیابی قرار داد.

این اقدامات چه نتایجی در بر داشت؟

نتیجۀ این فعالیت‌ها منجر به ایجاد برنامۀ نرم‌افزاری کیفیت گردید؛ این نرم‌افزار با استفاده از کلیۀ اطلاعات پارامترهای کیفی موردنظر کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی، نمرۀ کیفیت را محاسبه می‌کند. برای به دست آوردن این نمرۀ کیفیت، کنترل کیفی ناحیۀ آهن‌سازی همراه با  کارگروه بازدیدکننده از معدن یا کارخانۀ تأمین‌کننده، تمام قسمت‌های موردنظر تولید را مورد ارزیابی قرار می‌دهد و دیدگاه‌های فنی و راهکارهای تخصصی را در جلسه‌ای با مدیریت آن واحد در میان می‌گذارد. در پایان کنترل کیفی آهن‌سازی از محصول تولیدی واحد نمونه‌گیری می‌کند و این نمونه در آزمایشگاه فولاد آنالیز می‌گردد. نتایج هر یک از پارامترهای کیفی این نمونه با استفاده از نرم‌افزار، تبدیل به نمره یا عدد برای آن پارامتر می‌گردد. حاصل جمع این اعداد مشخص می‌کند واحد تولیدی از لحاظ کیفیت در چه جایگاهی نسبت به دیگر تأمین‌کنندگان قرار  دارد. در مجموع با این روش، کنترل کیفی فولاد مبارکه جایگاه کیفی تولیدکنندگان را به دست می‌آورد. تمام تأمین‌کنندگان با یک روش بررسی می‌شوند و کار بر مبنای یک فرایند انجام می‌گیرد. با انجام این ارزیابی واحدهای تأمین‌کننده در مسیر ارتقای کیفیت قرار می‌گیرند.  ارزیابی‌ها نشان می‌دهد میزان گوگرد موجود در مواد اولیۀ ارسالی از یکی از معادن در مردادماه نسبت به ماه قبل به میزان قابل‌توجهی کاهش یافته است.